近日从大庆油田井下作业分公司了解到，该公司压裂驱油作业及保供模式在提质增效方面取得阶段性进展：已施工6口井，计产2口井，平均单井日产油11吨以上；实施地面软管线保障，平均单井降本10万元以上，计划力争实现降本40%以上。
压裂驱油就是在地下压开裂缝的同时，加压注入驱油介质，直抵油层进行“洗油”。据大庆油田井下作业分公司工程地质技术大队油藏工程室主任武绍杰介绍，2017年至2021年，大庆油田开展了三类油层压裂驱油提高采收率技术研究及试验，形成了一套国内领先的压裂驱油技术。截至目前，大庆油田已累计应用该技术超200口井，最长有效期达3年以上且持续有效，平均单井压后初期日增油7.8吨，实现阶段累计增油58.2万吨。
该技术虽然效果好，但因施工成本等原因，使得工业化推广受到影响。为此，2022年，压裂驱油提高单井产能工艺技术推广项目开题立项。
大庆油田井下作业分公司技术人员从工艺和工程两方面着手进行降本。工艺降本上，采用“一井一工程”，细分储层、逐层分析、优化标准，针对不同物性储层“喂”适合的“药量”，进行个性化驱油设计，进一步降低工艺成本。工程降本上，率先采用连续油管施工作业模式，优化完善适用于高温高压环境下连续长时间稳定施工的工具，满足工艺要求，提高施工效率，同时，采用地面软管线代替传统硬管线供水的新方式，节省人力物力。
不同储层“喂”多少“药量”合适，是该项目攻关的难点。技术人员筛选长垣油田12个区块20多类储层，对8000多个数据进行分析研究，深入研究剩余油挖潜与工艺精准匹配的机理和认知。同时，根据已施工的200余口压裂驱油井的试验数据和施工经验，进一步探索施工规模与增油强度的关系。用时3个月，初步形成了增能改造设计思路，该项目取得了关键性突破。
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